La fusione dell'acciaio è realizzata in acciaio fuso, simile alla ghisa, ma migliore della ghisa. Nel processo di fusione, i difetti del difetto degli stomi e del posizionamento dell'angolo non sono accurati. A lungo termine è possibile che si verifichi la rottura dell'involucro.
Acciaio utilizzato per la fusione. Una sorta di lega da colata. L'acciaio fuso è suddiviso in fusione di acciaio al carbonio, fusione di acciaio bassolegato e fusione di acciaio speciale 3.
Acciaio al carbonio fuso
Il carbonio è un importante elemento di lega con un piccolo numero di altri elementi. L'acciaio al carbonio contenente meno dello 0,2% di carbonio è acciaio colato a basso-carbonio, contenente dallo 0,2% allo 0,5% di acciaio al carbonio, che è più dello 0,5% di acciaio al carbonio. Con l'aumento del contenuto di carbonio, aumenta la resistenza dell'acciaio al carbonio fuso e aumenta la durezza. L'acciaio al carbonio fuso ha maggiore resistenza, plasticità e tenacità e il costo è inferiore. Viene utilizzato nei macchinari pesanti per produrre le parti che sopportano carichi pesanti, come il telaio del laminatoio e la base della pressa idraulica. Parte di un veicolo ferroviario utilizzato per realizzare ammortizzatori di grandi dimensioni e portanti come un cuscino a dondolo, un telaio laterale, una ruota e un gancio per auto.
Acciaio fuso a bassa lega
Acciaio fuso contenente manganese, cromo, rame e altri elementi di lega. La quantità totale di elementi di lega è inferiore al 5%, ha una maggiore resilienza e può ottenere migliori proprietà meccaniche attraverso il trattamento termico. La fusione dell'acciaio a bassa lega ha prestazioni migliori rispetto all'acciaio al carbonio, il che può ridurre la qualità delle parti e migliorare la durata.
Viene fuso acciaio speciale
L'acciaio fuso legato, che viene raffinato per esigenze speciali, ha una varietà di varietà, solitamente contenenti uno o più elementi ad alta lega per ottenere prestazioni speciali. Ad esempio, l'acciaio ad alto contenuto di manganese con una percentuale compresa tra l'11% e il 14% di manganese può resistere all'usura da impatto e viene utilizzato per parti resistenti all'usura-di macchinari minerari e macchinari di ingegneria. È costituito principalmente da elementi in lega di cromo o nichel-cromo di tutti i tipi di acciaio inossidabile, utilizzati in condizioni di corrosione o ad alte temperature superiori a 650 gradi in condizioni di parti funzionanti, come sostanze chimiche nel corpo, nella pompa, nel contenitore o nell'involucro della turbina a vapore della centrale elettrica di grande capacità, ecc. Ispezione della superficie di fusione e difetti superficiali vicini alla fusione di acciaio fuso
Il rilevamento dei liquidi penetranti viene utilizzato per controllare i vari difetti di apertura sulla superficie del pezzo fuso, come crepe superficiali, fori di spillo superficiali e altri difetti non rilevabili. I test con penetranti comunemente utilizzati sono il rilevamento dell'ombreggiatura, sono in grado di immergere o spruzzare liquido colorato (rosso) ad alta permeabilità sulla superficie della colata, l'agente penetrante nel difetto aperto, uno strato liquido di infiltrazione superficiale rapido e quindi sarà facile applicare l'agente (chiamato anche agente di imaging) spruzzato sulla superficie, il supporto della colata rimarrà nel penetrante del difetto aperto dopo essere entrato, a seconda della tinta dell'agente, che può riflettere la forma, le dimensioni e la distribuzione dei difetti. Va sottolineato che, la precisione del test con liquidi penetranti diminuisce con l'aumentare della rugosità superficiale del materiale controllato, vale a dire il rilevamento della luce, migliori sono i risultati, la rettificatrice per superfici per la rettifica della superficie con la massima precisione di rilevamento, può persino rilevare la fessura intergranulare. Oltre al rilevamento della colorazione, anche il rilevamento della penetrazione della fluorescenza è un metodo di rilevamento dei liquidi penetranti comunemente utilizzato. Deve essere dotato di lampada ultravioletta per condurre l'osservazione dell'irradiazione e la sensibilità di rilevamento è superiore a quella del rilevamento delle macchie.
Il test delle correnti parassite per il test delle correnti parassite è adatto per difetti che non si trovano a più di 6 ~ 7 mm sotto la superficie. Il test delle correnti parassite è diviso in due tipi: il metodo della bobina di posizionamento e il metodo della bobina passante. : quando il campione è posizionato vicino alla bobina di corrente alternata, nel campo magnetico alternato dei campioni può essere indotto nel campione perpendicolare alla direzione della fase del campo magnetico, la forma del flusso di corrente a vortice (correnti parassite), la corrente parassita produrrà una e motivazione nella direzione opposta al campo magnetico del campo magnetico, ridurrà parte del campo magnetico originale nella bobina, causando così il cambiamento dell'impedenza della bobina. Se si verificano difetti di fusione sulla superficie, si verificano le caratteristiche elettriche della distorsione delle correnti parassite, per rilevare la presenza di difetti, lo svantaggio principale del test con correnti parassite è la visualizzazione non intuitiva delle dimensioni e della forma del difetto rilevato, normalmente determina solo il difetto sulla superficie della posizione e della profondità, e le piccole aperture sulla superficie del pezzo sono sensibili al rilevamento dei difetti rispetto ai test penetranti.
3 Test delle particelle magnetiche Il test delle particelle magnetiche è adatto per testare i difetti superficiali e il numero di mm di profondità sotto i difetti superficiali, richiede un'apparecchiatura di magnetizzazione CC o CA e un'operazione di test su un contenitore di polvere magnetica (o sospensione magnetica). L'attrezzatura di magnetizzazione viene utilizzata per generare campo magnetico, polvere magnetica o sospensione magnetica all'interno e all'esterno della fusione. Quando viene generato un campo magnetico entro un certo intervallo della fusione, il difetto nell'area magnetizzata produrrà una dispersione del campo magnetico. Quando si spruzza la polvere magnetica o la sospensione, la particella magnetica viene aspirata in modo che il difetto possa essere visualizzato. I difetti di questo spettacolo sono fondamentalmente difetti trasversali delle linee del campo magnetico parallele alle linee del campo magnetico, sono difetti che non vengono fuori, pertanto, l'operazione deve cambiare la direzione della magnetizzazione, per essere sicuri di controllare la direzione dei vari difetti sconosciuti.
2. Il rilevamento di difetti interni nelle fusioni è un difetto interno e i metodi di test non distruttivi comunemente utilizzati sono il rilevamento dei raggi e i test a ultrasuoni. L'effetto di rilevamento dei raggi è il migliore, può riflettere il tipo di difetto interno, la forma, la dimensione e la distribuzione dell'immagine visiva, ma per colate di grande spessore, il test ad ultrasuoni è molto efficace e può misurare con maggiore precisione la posizione dei difetti interni, dimensioni e distribuzione equivalenti.
1 rilevamento dei raggi (microfocus XRAY), test radiografici, in generale si utilizzano raggi X- o raggi gamma come fonte di radiazioni, quindi è necessario produrre apparecchiature per radiazioni e altre strutture ausiliarie e quando il pezzo si trova sul campo di irradiazione dei raggi, l'intensità della radiazione dei raggi sarà influenzata dai difetti interni dei pezzi fusi. Attraverso la proiezione dell'intensità della radiazione come dimensione del difetto e natura diversa con il cambiamento dei difetti locali di formazione dell'immagine dei raggi, registrati mediante imaging su pellicola a raggi X, o attraverso lo schermo per osservare il rilevamento in tempo reale, o contrastato mediante rilevamento delle radiazioni. Quale metodo di registrazione mediante pellicola a raggi è il metodo più comunemente utilizzato, noto come ispezione radiografica, l'immagine del difetto riflesso radiografico è intuitiva, è possibile presentare la forma, la dimensione, la quantità, la posizione del piano e la distribuzione del difetto, solo la profondità del difetto generalmente non può essere riflessa, è necessario adottare misure e calcoli speciali per determinarlo. Ora appare il metodo fotografico tomografico computerizzato a raggi, perché l'attrezzatura è costosa, il costo è elevato, non è popolare, ma la nuova tecnologia rappresenta la tecnologia di test a raggi X ad alta-risoluzione-per la direzione dello sviluppo futuro. Inoltre, il sistema a raggi X con microfuoco-con sorgente puntiforme approssimativa può effettivamente eliminare il bordo sfocato generato dal dispositivo di messa a fuoco più grande, in modo da rendere l'immagine chiara. Il sistema di immagine digitale può migliorare il rapporto segnale-rispetto-rumore dell'immagine e migliorare la definizione dell'immagine.
Trattamento termico di parti in acciaio fuso
La fusione di acciaio deve essere utilizzata dopo il trattamento termico. A causa della-porosità interna dell'acciaio fuso, delle crepe, della cavità e del restringimento, dei grani grossi, dell'organizzazione e delle tensioni residue irregolari nei difetti di fusione, che rendono la resistenza, in particolare la plasticità e la tenacità dell'acciaio, ridotte notevolmente.
Per affinare la grana, uniformare il tessuto ed eliminare le tensioni interne, la fusione dell'acciaio deve essere trattata con fuoco normale o ricottura. Le proprietà meccaniche dell'acciaio dopo il trattamento al fuoco sono elevate e il costo è inferiore, quindi l'applicazione è maggiore. Tuttavia, a causa del trattamento termico positivo, la tensione interna della ricottura inferiore può essere applicata solo a parti di fusione di acciaio con un contenuto di carbonio inferiore allo 0,35%. Poiché la plastica in acciaio fuso a basso tenore di carbonio è buona, non è facile rompersi durante il raffreddamento. Per ridurre lo stress interno, le parti in acciaio fuso dovrebbero essere riscaldate dopo il fuoco positivo. Per le parti in acciaio con struttura complessa e cricche facili da produrre con contenuto di carbonio superiore allo 0,35%, è possibile eseguire solo il trattamento di ricottura. L'acciaio fuso non deve essere indurito, altrimenti è facile da rompere.
